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| △ (부산=연합뉴스) 부산시는 산업통상자원부, 한국신발피혁연구원과 함께 세계 최초로 100% 재활용할 수 있고 생산성을 획기적으로 높일 수 있는 '신발 겉창용 그린 탄성 소재 개발'에 성공했다고 밝혔다. 사진은 신기술을 활용한 시제품. 2015.4.23 << 부산시 제공 >> ccho@yna.co.kr |
고무 대체할 신발 겉창용 탄성 소재 세계 최초 개발
100% 재활용, 내마모성 2배·생산성 8배 이상 향상
(부산=연합뉴스) 신정훈 기자 = 부산시는 세계 최초로 100% 재활용할 수 있고 생산성을 획기적으로 높일 수 있는 '신발 겉창용 그린 탄성 소재 개발'에 성공했다고 23일 밝혔다.
부산시는 2011년 9월 산업통상자원부, 한국신발피혁연구원과 함께 '신발 겉창용 그린 탄성 소재 상용화 연구기반센터'를 구축하고 소재 개발을 위한 연구를 진행해왔다.
고무는 내마모성과 접지력이 우수하고 복원력과 충격 흡수성 등 신발 겉창에서 요구되는 물성이 뛰어나 지금과 같은 신발제조 방식이 도입된 이후 겉창소재로 독보적 위치를 구축했다.
그러나 재활용할 수 없고 배합공정에서 필연적으로 분진이 발생하는데다 프레스 공법에 의존해야 하는 복잡한 제조 공정 때문에 신발산업의 작업환경을 열악하게 하는 주요인으로 작용해 왔다.
이러한 문제점을 극복하기 위해 지난 10년 동안 독일과 미국 등지 세계적인 신발회사들이 대체 소재를 개발하고자 많은 연구를 진행해 왔지만 내마모성(마모에 대한 내성) 등을 해결하지 못해 상용화에 도달하지 못했다.
이런 상황에서 이번에 한국신발피혁연구원이 개발한 고무 대체 소재는 열가소성(열과 힘의 작용으로 영구적 변형이 생기는 성질) 탄성체로 100% 재활용할 수 있다.
게다가 기존 가황고무와 유사한 느낌이 들어 착화감이 우수하면서도 내마모성은 2배 이상 향상됐다.
또 사출 성형 방식으로 생산할 수 있어 기존 프레스 방식보다 생산성을 8배 이상 높이면서도 에너지 사용은 절반으로 줄일 수 있다.
기존 10단계인 신발 겉창 제조공정을 5단계로 줄여 30초 안에 겉창 1족을 연속해서 만들 수 있는 등 생산 방식도 혁신할 수 있게 됐다.
한국신발피혁연구원은 지난해 트렉스타, 학산 등 5개 사의 시제품 개발을 통해 물성이 취약한 기존 사출 소재로는 접근이 어려웠던 테니스화, 배드민턴화 등에 적용해 성능 검증을 마쳤다.
이번 개발품은 한국신발피혁연구원이 1996년에 개발한 '신발 중창 사출공법'에 비견되는 혁신적 공법으로 파급력이 매우 클 것으로 기대된다.
또 세계 최초로 사출과 재활용을 할 수 있는 열가소성 기반의 신발 겉창 신소재를 개발함으로써 국내 신발산업이 세계로 재도약할 수 있는 발판을 구축한 것으로 평가된다.
부산시 관계자는 "이번 신소재 개발을 신발산업 재도약의 신호탄으로 삼아 더욱 개발하고 발전시켜 나가겠다"고 밝혔다.
한편 부산시는 이번 개발품의 본격적인 사업화를 위해 올해 하반기에 한국신발피혁연구원, 신발업체, 신발협회가 공동으로 참여하는 '연구소기업'을 설립할 예정이다.
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